橡胶老化主要是其分子链在环境因素作用下发生降解（分子链断裂，导致变软、发粘）或交联（分子链进一步形成网状结构，导致变硬、变脆）的过程。主要原因可分为以下几类：
原因： 这是最常见的老化形式。橡胶分子中的不饱和碳键（特别是天然橡胶）极易与空气中的氧气发生反应，形成过氧化物，引发自由基链式反应，导致分子链断裂或交联。
现象： 通常导致橡胶表面发粘、变硬、龟裂。
原因： 臭氧的活性远高于氧气，它会直接攻击橡胶的不饱和双键，导致分子链断裂，在表面形成垂直于应力方向的龟裂（俗称“臭氧龟裂”）。
现象： 即使臭氧浓度很低（几个ppm），也会在应力下的橡胶表面产生明显的裂纹。
原因： 高温会加速氧扩散速率和氧化反应速度，同时也会导致橡胶分子链的热裂解或交联键的破坏。
现象： 加速所有氧化老化过程，导致橡胶硬化、失去弹性。
原因： 紫外线能量高，能直接打断橡胶的分子链，并生成自由基，从而引发并加速氧化反应。
现象： 表面变色（粉化、龟裂、光泽消失），内部力学性能下降。
原因： 反复的压缩、拉伸、弯曲等机械应力会使橡胶分子链断裂，生成自由基，从而与氧反应加速老化。
现象： 发热、物理性能下降、产生裂纹。
原因： 某些橡胶的分子链含有容易与水反应的化学基团（如聚氨酯的酯基、醚基）。在潮湿环境下，尤其是在高温下，水会破坏这些化学键。
现象： 分子链断裂，导致制品发粘、强度严重下降。
原因： 特别是铜、锰等金属离子，是强烈的氧化催化剂，会极大加速橡胶的氧化过程。
现象： 与橡胶接触的区域会发生剧烈的脆化、开裂。
根据上述原因，预防老化需要从材料本身和使用环境两方面入手。
这是橡胶制品生产商的核心工作，通过添加各种助剂来提升耐老化性能。
添加抗氧剂 (Antioxidants)： 能捕获自由基，终止氧化链式反应，主要预防氧老化。
添加抗臭氧剂 (Antiozonants)： 能在橡胶表面形成一层保护膜，或优先与臭氧反应，保护橡胶分子免受攻击。
添加光稳定剂 (UV Stabilizers)： 包括紫外线吸收剂和光屏蔽剂（如炭黑），能吸收或反射紫外线，保护橡胶内部。
使用饱和橡胶： 对于要求高耐候性的制品，可选用分子链中无双键的橡胶，如EPDM（三元乙丙橡胶）、硅橡胶、氟橡胶，它们天生具有优异的耐臭氧和耐氧化性。
填充炭黑： 炭黑是极好的紫外线屏蔽剂和补强剂，含炭黑的黑色橡胶制品通常具有更好的耐候性。
对于已经成型的橡胶制品，正确的使用和储存至关重要。
避免阳光直射和紫外线照射： 将橡胶制品存放在阴暗处，或用不透明材料遮盖。
保持阴凉干燥： 储存环境应低温（建议10-25°C）、低湿、通风良好。避免靠近热源（如暖气、电机）。
避免接触臭氧源： 远离高压电器、荧光灯、电机等可能产生臭氧的设备。
避免应力变形： 储存时不应受挤压、拉伸或折叠，应自由放置或仅受轻微压力。例如，O型圈应平放，不要悬挂；橡胶管应盘放，不可折弯。
隔绝氧气： 对于需要长期保存的精密橡胶件，可采用真空包装或充氮包装。
避免接触化学品和金属： 远离油类、溶剂、强酸强碱。尤其避免与铜、锰等金属直接接触。
清洁保养： 定期用清水和中性肥皂清洗，彻底干燥后，可涂抹适量的滑石粉或专用橡胶保护剂（如硅油），以防止表面粘连和龟裂。切忌使用机油、汽油等作为润滑保养剂，它们会加速橡胶溶胀老化。
表面处理： 对某些制品可进行表面涂覆（如喷漆、镀层）以隔绝外界环境。
设计规避： 在产品设计时，通过增加防护罩、改变安装位置等方式，避免橡胶件直接暴露在恶劣环境中。
| 老化原因 | 预防方法 |
|---|---|
| 氧 | 添加抗氧剂、真空/氮气包装、选用EPDM等饱和橡胶 |
| 臭氧 | 添加抗臭氧剂、避免靠近臭氧源、选用EPDM/氟橡胶 |
| 热 | 控制储存环境温度、远离热源、选用耐高温橡胶（如硅胶/氟胶） |
| 光(UV) | 添加炭黑/UV稳定剂、避光储存、遮盖 |
| 机械应力 | 自由状态储存、避免过度挤压拉伸 |
| 水(水解) | 控制湿度、选用耐水解配方（如聚醚型PU） |
| 金属离子 | 避免与铜、锰等金属直接接触 |
对于普通用户而言，最有效且易于执行的方法就是改善储存环境：避光、阴凉、干燥、无应力存放。 对于工业应用，则需要在产品设计初期就根据使用环境选择合适的橡胶材质。
